广东第一大岛“变废为宝” 加快迈向绿色循环 生态岛工业大岛“循环”生金

近日，以“聚绿向新 氢启未来”为主题的湛江经济技术开发区氢能产业招商推介会在北京举行。行业协会负责人、科研机构专家与来自30多家能源央企、产业链企业的代表齐聚一堂，共寻产业合作机遇。东海岛的工业副产氢资源和钢铁、石化等产业的用氢需求，成为此次推介的重要内容。

工业生产中的副产物，能为新项目提供怎样的原料？在东海岛，炼钢产生的钢渣经过处理，回收的金属料重新回到生产线；焦炉煤气经过精制和改质，作为富氢还原气进入氢基竖炉，参与铁矿石直接还原；工业废水经过深度处理，再次流回厂内用水系统……

此次赴京招商，湛江经开区进一步依托现有工业基础寻找合作伙伴，让资源供给与产业需求更好衔接。一条条资源循环利用链在这座工业大岛上加快延伸，绿色低碳循环现代产业园的轮廓日渐清晰。

●南方日报记者 林日清

工业副产物变身生产原料

在宝钢湛江钢铁，一辆辆运输车从渣处理中心驶出，将回收的渣钢、渣铁送回生产厂。经过处理和分选，这些从钢渣中“找”回来的金属料，再次进入钢铁生产流程。曾经需要处置的副产物，由此重新成为生产原料。

钢渣的一次“返场”，是东海岛资源循环利用的生动切面。大型工业装置昼夜运转，工业气体、固体副产物和生产废水也随之产生。经过回收、处理和转化，越来越多物料不再停留在生产末端，而是重新接入生产体系。

目前，湛江经开区共有6家国家级绿色工厂、2家省级绿色工厂，覆盖钢铁、石化、造纸、食品饮料、环保和能源服务等领域。围绕大型工业项目，气体回收、固废利用和水资源循环等绿色实践，已经嵌入生产和配套环节。

看不见的工业气体，打开了新的利用空间。在巴斯夫（广东）一体化基地，一座装置的部分二氧化碳排放可作为另一座装置的原材料。在中科炼化，企业针对EO/EG装置和POX装置开展二氧化碳回收利用，每年可减少二氧化碳排放数万吨。

固体副产物的循环更加直观。湛江钢铁产生的钢渣经过渣铁分离、破碎磁选，分离出的金属料重新用于烧结和炼钢，其余部分经过加工进入建筑材料领域。生产中形成的高炉二次灰、OG泥等含铁尘泥，则经过转底炉处理，形成金属化球团后再次投入高炉使用。

水资源循环，藏在厂区管网和处理设施中。中科炼化投资4亿元建设污水处理系统，每年处理废水近1000万吨，处理后回用于生产；新建的3万立方米雨水回收池，每年可回收雨水近400万吨。雨水和生产废水经过收集、处理，再次流向生产环节。

湛江钢铁也建立了覆盖不同生产环节的水处理系统。全厂23套水处理系统对生产废水分类处理，实现废水全部处理，其中98%在厂内回用。水资源经过净化后重新进入用水系统，尽可能减少新水取用。企业还依托全流程废水深度处理和回用系统，实现废水“近零排放”。

这些循环利用项目为何能在东海岛集中出现，还要到岛上的产业布局和企业协作中寻找答案。

企业围墙之间架起循环链

晨光中，一条条管道沿着廊架，在东海岛的塔罐和生产装置间延伸。空中俯瞰，全长15.83公里的公共管廊如一条银色纽带，将钢铁和石化园区连接起来。氢气、乙烯、氮气、蒸汽等能源和原料沿线输送，部分物料无须装车远运，便可直接进入下一道生产环节。

管廊两侧，宝钢湛江钢铁、中科炼化、巴斯夫（广东）一体化基地三大投资超百亿美元级项目相邻布局。大型装置持续运行，既带来稳定的工业气体、中间产品和副产物，也形成规模可观的原料和能源需求。供应企业和使用企业集聚在同一座岛上，为工业物料就近利用创造了条件。

这样的物料接力已经在东海岛发生。中科炼化投产以来，累计向园区企业供应环氧乙烷、氢气等原料超90万吨。附近的新华粤（湛江）资源综合优化利用有限公司，利用中科炼化的环氧乙烷和二氧化碳废气，生产减水剂单体、食品级液体二氧化碳和干冰。炼化装置产生的二氧化碳跨过企业围墙，进入相邻企业的生产线，经过加工成为新的产品。

固体副产物也在企业之间接续利用。广东申翰科技有限公司利用工业固废生产脱硫生石灰粉、钢包除渣剂等冶金辅料，再供应钢铁企业使用。离开原有生产环节的工业固废，经过加工，又以生产辅料的身份回到工业体系。

总投资50亿元的绿色低碳尿素示范项目，将这种跨企业利用推向更大规模。按照规划，东海岛工业园区尾气中的二氧化碳将被捕集起来，与进口液氨一同进入生产装置，制成尿素。项目全部建成后，预计每年可消纳工业二氧化碳超过220万吨，净减排二氧化碳140万吨，年营业收入有望突破100亿元。一家企业需要控制排放的气体，由此有望成为另一座工厂的重要原料。

岛内集聚的大型工业项目提供稳定碳源，东海岛的深水良港则为进口液氨和产品外运提供通道。东海岛拥有40万吨级航道和13个万吨级以上深水泊位，临港工业项目形成“前港后厂”的布局。按照规划，绿色低碳尿素项目将配套建设液体散货码头，进口液氨靠港后可通过管道直达厂区，生产的尿素再通过港口出口。

当越来越多企业在物料、能源和基础设施上形成协同，东海岛的循环链也开始越过园区边界，寻找更多应用场景。

工业大岛迈向绿色循环生态岛

潮水退去，东海岛西部连片的红树林露出气根，弹涂鱼跃过泥面，白鹭在浅滩觅食。岛的另一侧，高炉、塔器和大型储罐沿海岸铺开。近岸海域，中华白海豚不时跃出水面，粉白色的身影与工业天际线交相辉映。

近年来，湛江经开区持续推进红树林修复和近岸海域治理，钢渣回炉、废水回用、工业气体再利用也逐渐成为企业生产的日常。资源循环链还在越过企业围墙，走出工业园区，向更多行业延伸。

在广东省湛江北站国家粮食储备中转库，槽车内的液态二氧化碳经过汽化，沿着密闭管道缓缓注入粮仓。随着仓内二氧化碳浓度上升，储粮害虫受到抑制，粮食保管减少了对化学药剂的依赖。

这些二氧化碳来自中科炼化装置工业废气的回收利用。经过提纯、液化，它们驶出东海岛，进入绿色储粮领域。2025年12月29日，湛江首个二氧化碳气调绿色储粮技术试点正式投入运行，工业尾气由此有了生产线之外的新用途。

一股二氧化碳连接起炼化装置和粮食仓库，也让东海岛的循环链伸向园区之外。如何让更多工业物料找到稳定的“下家”，丹麦卡伦堡的工业共生实践提供了一个参照。当地企业通过管道交换蒸汽、水、燃气和工业副产物，炼油厂处理后的废水用于发电厂冷却，多余燃气供给发电厂；发电厂产生的蒸汽输送给炼油厂和制药厂，飞灰则进入水泥生产……一家企业的副产物，成为另一家企业的生产原料。

东海岛也已具备这样的产业条件。钢铁、炼化、化工龙头项目在岛上集聚，公共管廊串联不同生产装置，资源综合利用企业承接各类工业副产物。绿色储粮试点又将循环链伸向园区之外，打开跨行业利用的新空间。

绿色低碳尿素项目启动时，二氧化碳供应、国外原料合成氨供应、尿素出口和后续延链项目同步签约。按照规划，项目还将向三聚氰胺、三聚氰胺纤维、氰尿酸盐、泡绵等下游高端新材料领域延伸。

沿着龙头企业的物料流向招引下游项目，是延伸循环产业链的重要方向。湛江经开区已成立巴斯夫、中科炼化、钢铁产业链联合招商工作组，并编制产业地图和投资指南。此次赴京招商，也进一步围绕工业副产氢利用、氢能储运及场景应用寻找合作伙伴，促进岛上资源供给与企业需求衔接。

为推动合作意向转化为具体项目，湛江经开区党工委副书记、管委会主任杨杰东在推介会上表示，对有意向的项目实行“一个项目、一个专班、一个方案”，做好全流程跟踪服务和要素保障。当更多工业副产物沿着管廊、槽车和港口找到新的去处，一次次物料接力将串起更多企业和行业，推动东海岛向产业相互衔接、资源高效利用的绿色循环生态岛迈进。

■他山之石

丹麦卡伦堡的工业共生密码

半个多世纪前，丹麦卡伦堡的企业开始尝试把生产中富余的资源送给邻近企业使用。一次次合作落地，一条条管道延伸，原本各自运行的工厂逐渐连成工业共生网络。

如阿斯纳斯发电厂向当地制药和生物技术企业供应生产蒸汽，发电余热进入城市供热系统。发电厂还与卡伦堡炼油厂开展烟气冷凝水利用合作，经过处理的水用于炼油生产，减少对其他水源的取用。

卡伦堡的工业共生实践始于1972年。目前，这一体系已有16个公共和私营合作伙伴，超过20种能源、水和物料余量在成员之间流动。一家企业暂时用不上的资源，进入另一家企业的生产环节，既减少浪费，也为合作双方带来收益。

这张循环网络仍在生长。2016年至2025年，卡伦堡新增10项工业共生资源流，工业废水中的余热用于区域供暖，生产剩余物被用于制取沼气和生物甲烷，烟气冷凝水、化学溶剂等也找到新的用途。

循环链能够持续生长，离不开看得见的共同收益。供应企业减少资源浪费和处置成本，使用企业获得稳定的水、蒸汽、热能或原料，管网为资源输送提供支撑。卡伦堡工业共生组织还设有董事会和秘书处，负责日常运行，持续推动成员协作和新的工业共生项目。

卡伦堡提供的启示，在于不断发现企业之间新的资源供需关系，让循环网络随着产业变化持续更新。沿着物料流向寻找合作伙伴，把一次次“变废为宝”转化为长期稳定的协作，分散的循环项目才能逐渐连点成线、织线成网，为绿色循环生态岛建设提供更加坚实的产业支撑。

■相关

中科炼化

让余热“再上岗”

大型炼化装置持续运转，物料在加热、反应和冷却之间流动，也会产生大量温度较低、分散在不同环节的余热。在中科炼化，这些看不见的热量被重新收集，送往需要用热的生产环节。

项目设计建设之初，中科炼化便统筹考虑热源综合利用，通过装置间深度热联合，推动热量在不同装置之间调配，既减少部分装置的冷却负荷，也降低其他装置的加热能耗。企业还设置余热回收设施，将回收的低温余热用于制冷。

针对低温余热资源丰富的特点，中科炼化分区域设立余热回收站，建立炼油热媒水系统和化工热媒水系统。热媒水在系统内循环，把不同装置产生的低温余热集中起来再加以利用，目前每年回收热能超过1.8万吨标油。

余热利用也在向具体装置深入。今年2月公布的2025年度广东省“石化行业能效领跑者”名单中，中科炼化2号催化裂化装置和苯乙烯装置上榜。其中，苯乙烯装置通过热联合优化、物料平衡调控和低品位热能回收等措施，将综合能耗优化至398.22千克标油每吨。

散落在生产流程中的余热被收集、汇拢，再送往需要能量的环节。一股余热多走一程，装置便能少添一份新的能源消耗。中科炼化让余热“再上岗”，也让大型炼化装置的能源利用更加精细。